Toyotas forbedringsarbeid etter 60 prosent-prinsippet

Toyotas forbedringsarbeid drives etter 60 prosent-prinsippet: 60 prosent er godt nok til å teste en handling. Tankegangen kan synes å være i strid med disiplinen og nøyaktigheten som preger Toyota og som selskapet er kjent for.
På Tsutsumafabrikken utenfor Tokyo kunne vi nylig ved selvsyn konstatere at prinsippet i høyeste grad fører til nøyaktighet i produksjonen.

Monteringsfabrikken i Tsutsuma-fabrikken er bygget rundt produksjonslinjen, og alle andre aktiviteter er satt opp for å støtte strømmen. Operatørene henter skruer og bolter fra små bokser med magnet i, som gjør det enklere å ta delene ut, mens selve vogna sklir på skinner.

Alt har en hensikt og ingen virker stresset eller forvirret. Hensikten er å sikre god flyt ved stabile prosesser som produserer problemfrie produkter.

Så lenge en 60 prosent-løsning oppnår den hensikten, implementeres den enkelt, presist og disiplinert. Så tester man en ny 60 prosent-løsning for å se om den oppfyller hensikten. Enkelt, presist og disiplinert. Vi ser teamtavler med visuell status rundt linjen, systemer med audiovisuelle signaler som gjør det enkelt for teamet å plukke materialer, tydelige Kanban-kort som viser statusen og sikrer materialflyten.

Enkelt, eksakt og disiplinert

Operatørene henter skruer og bolter fra små bokser med magneter, noe som gjør det lettere å ta ut delene, mens vognen selv glir på skinner. Alle gjør akkurat det de skal, og ingen virker stresset eller forvirret. Alt har en hensikt og hensikten er å støtte prosessen. Og så lenge en 60 prosent løsning oppnår det formålet, implementeres det bare, eksakt og disiplinert. Så tester du en ny 60 prosent.. PDCA hjulet er alltid i gang, med en tydelig bevissthet.

Plutselig har teamet av operatører ingenting å gjøre. Hva hadde skjedd i en «vanlig» fabrikk i denne situasjonen? Hva ville ha skjedd i fabrikken din? Hos Toyota tar det 15 sekunder før teamet står sammen foran Kaizen-tavlen. To operatører fyller inn forbedringslapper. De andre er tett sammen og diskuterer en tegning. Seks minutter senere er alle tilbake på stasjonene sine. Produksjonen kjører. Det føles som en selvfølge! Systemet – tankegangen – kulturen – kjenn dine problemer – løs dem. 60 prosent er godt nok, bare du gjør det nå. Vi elsker det!

Lean i praksis

Vi ble vist rundt i fabrikken av en guide som stolt fortalte historien om Toyotas reise. Det vi selv hadde trent på i kurs i løpet av uken, fikk vi se IRL:

Visuelle systemer som støtter organisasjonen for å oppnå riktig output fra begynnelsen, i hver enkelt prosess.

Produksjonen flyter og plutselig lyder en «hyggelig» melodi, en skjerm med layout over området skifter fra grønt til rødt (Linjen er stoppet). En person beveger seg stille til stasjonen hvor avvik har skjedd (tilkalt via Andon-systemet) og linjen starter kort tid etterpå.

At Andon og andre systemer er der for å sikre Rett fra begynnelsen, og at alle er en del av det hele, blir en realitet her. -Nettopp det at alle er enige og gjør det de har blitt enige om, så blir det Knall.